Reparación de inversor 12V-220V.

Disponer de un inversor de 12V DC a 220V AC (o dicho en términos llanos, tener un enchufe en el coche) es algo muy interesante. Sirve para poder cargar una tablet en el coche, o un ordenador portátil, o utilizar un pequeño soldador de estaño, o incluso, poner en caso necesario una televisión moderna de pantalla LED no demasiado grande.

Así que hace ya tiempo, adquirí un aparatejo de estos, y la verdad, que sólo con poder enchufar la tablet para que no se le agote la batería en los viajes largos, ya ha merecido la pena su compra. Como ya hace tanto tiempo, no recuerdo siquiera donde lo encontré ni su precio, pero hay modelos de todas las potencias y precios, tanto en tiendas físicas como en páginas de venta desde China.

Pero el uso, y la ciertamente justita calidad de los materiales empleados, hizo que se estropeara el conector de 12V macho que utiliza el inversor, y de hecho, en estas últimas vacaciones no pude utilizarlo, y hubo que racionar el uso de la tablet en los maratonianos viajes hasta el Levante.

Eso sí, aunque llegaron un par de días antes de la partida, y me fue imposible ponerme a repararlo, ya tenía adquiridos unos conectores macho para toma de 12V desde aquí, y me tocaba dejar todo operativo una vez estabilizado (aunque eso es imposible) mi caótico mundillo.

Aquí os presento el aspecto inicial del inversor.

En la foto de la toma, se puede apreciar cómo se ha roto parte del plástico que hace de rosca, por lo que se desarma al intentar sacarlo del coche, con el peligro de generar un cortocircuito y dejar sin servicio la toma de 12V y posiblemente algo más.

Aunque no es grave, también tiene deteriorado el manguito que impide que se doble en exceso el cable a la salida del conector.

Y aquí la nueva toma, que en número de cinco, adquirí semanas atrás. La verdad es que tiene buena pinta...

Con su LED indicador de tensión a la entrada y todo...

Ahora es cuando viene el meollo de la historia. Hay que abrir la toma, para empezar a conocer su disposición y ver dónde y como conectar los cables del inversor. Para ello, comenzamos quitando el tornillo central: 

Luego, seguimos con el extremo. Hay que desenroscar la punta, haciendo fuerza (con los dedos basta) sobre el pequeño cilindro estriado:

Enseguida el propio conector expulsa el fusible interior, la punta escamoteable y el cilindro roscado que sujeta todo:

Ahora le toca el turno a la arandela que quedaba detrás de los elementos anteriores, y que ayuda a sujetar las dos partes plásticas del conector. Sale simplemente tirando de ella.

Una vez extraída la pieza anterior, se puede abrir el conector en dos mitades, y aparece el muelle oculto que apoya el electrodo central contra la toma del vehículo:

Observando con detenimiento las conexiones eléctricas, vemos que no hay zonas específicas para atornillar o soldar los cables, y que ademaś, habrá que compartir soldaduras con la resistencia y LED indicador. Y todo en un muy pequeño espacio de trabajo...

Visto el conector nuevo, volvemos al viejo. Tras abrirlo, procedemos a desoldar sus cables de los dos electrodos:

Como los cables son iguales (no existe uno rojo y otro negro para diferenciarlos) es muy importante tener controlada la polaridad de los mismos. De no ser así, corremos el riesgo de dañar el inversor. En este momento, el cable largo es el polo positivo, y el corto, el negativo.

Lo primero a hacer, tras haber desoldado los electrodos, es introducir en su posición correcta el salvacables nuevo. No sería la primera vez que me toca desoldar lo ya hecho para poder introducirlo. Así que, manos a la obra sin dilación:

Con el salvacables ya en su sitio, volvemos al conector y presentamos los cables, para ver cómo van a quedar. El espacio para soldar no sobra, y no podemos equivocarnos muchas veces, porque la longitud de los cables es reducida.

Tras estañar el cable del polo negativo, y para no liarnos en el futuro, procedemos a soldarlo al electrodo lateral del conector. Así no nos podremos confundir y realizaremos el trabajo a la primera, y sin contratiempos ni averías.

Como hay que compartir espacio con las soldaduras del LED indicador, lo desueldo, para poder trabajar más a gusto con la chapilla flexible. Seguidamente lo estaño con generosidad, y luego, sueldo el cable negativo con cuidado de hacer una soldadura fiable:

Lo presento en su sitio, para comprobar que todo cabe, y no hay otras dificultades:

Y ahora, vamos con el cable del polo positivo. Hay que presentarlo, porque sobra demasiado, y hay que recortarlo en su medida óptima.

Una vez cortado a su medida, se estaña, y luego se hace lo mismo con el electrodo positivo (donde irá alojado el muelle y el fusible). Estañando con generosidad, luego sólo es cuestión de arrimar el cable y aportar un pelín de estaño nuevo.

Con los dos cables ya soldados, toca el turno a llevar todo el sistema a su sitio y comprobar que encaja sin problemas:

 Ahora, con las dos chapas en su sitio, toca volver a soldar el LED indicador y su resistencia limitadora de corriente. El espacio es más reducido que al principio, por lo que costará un poco de trabajo y habilidad, pero no es imposible.

El truco que he empleado es llevar el LED a su alojamiento, para posteriormente, con ayuda de un pequeño destornillador, empujar las patillas libres, de la resistencia primero, y del LED después a los electrodos antes soldados, y aplicando muy poquito calor, y un pelín de estaño, fijarlas:

Una vez soldadas, se procede a montar el conector, realizando a la inversa el proceso de desmontaje, sin dificultad alguna. Tras ello, podemos volver a disfrutar de nuevo de 220V en el coche para aquellos pequeños aparatos eléctricos o electrónicos de los que ya no podemos prescindir.

Además, hemos contribuido a reciclar un producto que ya no funcionaba por muy poco dinero, devolviéndolo a la vida por unos cuantos años más.